是否可以采用与最终产品相同的原材料进行生物相容性试验？

我这医疗器械产品马上要做生物相容性测试了，比如细胞毒性、皮肤刺激这些。为了省事或者因为最终产品个头太大，我能不能不拿做好的最终产品去测，而是直接用生产这个产品所用的原材料（比如同一批号的塑料粒子、硅胶片、金属棒）做成简单的小试样，送去检测所代替最终产品做试验？ 这么干行不行得通？药监局审评能认吗？

结论：

原则上，不行。强烈不建议，而且审评老师极大概率不认可。 你必须想尽办法用最终产品，或者从最终产品上直接取下来的有代表性的部分去做测试。用原材料去替代，是条很难走通的路，你需要承担巨大的论证责任，失败的风险非常高。

为啥不行？核心在于你漏掉了“加工制造”这个关键环节。

你把一堆原材料变成最终产品，要经过不知道多少道加工工序：比如高温注塑成型、挤出头挤出、车床切削、表面涂层处理、灭菌（尤其是环氧乙烷灭菌，会残留东西）、粘合组装等等。这一通折腾下来，最终产品的生物相容性，跟你最初那堆“纯洁”的原材料相比，可能已经面目全非了。这里面的变数太多了：高温加工可能会让添加剂、助剂分解产生新的化学物质（降解产物）；工艺过程中可能会引入润滑剂、脱模剂等工艺污染物；灭菌过程会产生残留物（比如EO残留）；不同组件组装在一起，材料之间可能会发生相互作用，渗出别的东西来。生物相容性测试，测的不是你那堆“干净”的原料，测的是经过所有这些“折腾”之后，最终交到患者手上的那个东西到底安不安全。你拿原材料去测，就算全合格，也无法证明你最终产品是安全的，因为你完美地避开了所有加工过程中可能引入的风险。审评老师抓的就是这个风险，所以你用原材料做试验的报告，在他眼里基本等于一张废纸，说明你根本没搞懂生物相容性评价到底是评价啥。

有没有极其特殊的例外情况？有，但门槛高到天花板。

规矩是死的，人是活的。国家标准GB/T 16886.1（也就是ISO 10993-1）里确实留了个极小的口子：如果确实无法用最终产品（比如产品巨大无比像台车床，或者产品本身具有破坏性，测完就毁了没法卖），并且也无法从最终产品上取样（比如产品是整体封装，一取就坏），那万不得已，可以考虑采用“与最终产品以相同过程制得的试样”。注意这几个字的重量：“相同过程”。这意思是，你不仅要用同一批号的原材料，你还必须用完全相同的生产工艺、设备、参数、工装模具、后处理（包括灭菌！） 来专门制作一个缩小版的、专门用于测试的试样。这相当于为你这个测试，特意开动生产线，完整地模拟一遍生产过程。做完之后，你还得写一份厚厚的、证据极其充分的代表性分析论证报告，来证明你这个试样在材料化学特性、表面状态、污染物残留、可沥滤物 profile 等所有可能影响生物相容性的方面，都和最终产品完全一致，没有差异。这个论证报告的难度和成本，往往远高于你想办法用最终产品去做测试的难度和成本。绝大多数情况下，这条路都是得不偿失的。

再给你举个更复杂的例子：如果你的产品由好几种材料组成。

比如一个导管，头是金属的，管身是塑料的，还有个硅胶的接头。这三种材料生物相容性都不一样。这时候你更不能傻乎乎地只拿一块塑料、一截金属、一块硅胶各自去单独做测试。你必须把组装好的最终产品（或者从上面取下一段包含连接处的完整样本）送去测。为啥？因为在你把它们组装起来的过程中，用了粘合剂？或者进行了热熔接？这些工艺可能让不同材料接触的地方产生新的可沥滤物。你单独测塑料是合格的，但和金属粘在一起后，渗出来的东西可能就有毒了。只有测最终产品，才能发现这种“化学反应”带来的风险。除非你能证明，各个组件与人体是隔离接触的（比如金属头接触组织，塑料管身只接触空气），否则都必须视为一个整体来评价。

最后给你一些实操建议：

1、死守第一原则： 想尽一切办法，用最终产品（Sterile, if applicable） 去做生物相容性测试。这是最省心、最不会出错、审评老师最认的方式。

2、取样是次优解： 如果产品太大或太贵，优先考虑从最终产品上取下一块有代表性的部分（必须包含所有关键材料和工艺特征，比如带涂层的就一定要取下带涂层的部分）送去测。这通常比用原材料被接受的可能性高得多。

3、把用原材料当最后手段： 除非你有压倒性的、无法辩驳的理由证明以上两条都绝对行不通，否则别动用原材料做测试的念头。即使要走这条路，也必须提前和你的检测所、以及最好能和审评老师（通过预沟通）确认好方案，否则极大概率白花钱、白费力。

4、记住核心： 生物相容性评价，评价的是“最终交到用户手上的那个东西”，而不是“做这个东西的原料”。这个基本逻辑千万不能错。

总之，别图省事，在生物相容性测试样品选择上偷懒，后续注册环节会付出十倍百倍的代价来弥补。老老实实用最终产品，是最稳妥的路子。